橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施

2018-11-22 17:03:18 浏览次数:97
关键字:橡胶制品

橡胶制品在硫化时,气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷,不仅影响产品的外观质量,甚至会影响产品的内在质量。通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因,制定了解决问题的措施,最大限度地减少了气泡现象的发生,提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的,关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。


一、原材料因素

1、原因分析

(1)天然橡胶水分与挥发份超标准

(2)化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

(3)钢丝帘线受潮,涂钢丝胶浆未干。

(4)纤维帘线回潮率高,原线高于2%,压延前高于1%。


2、解决措施

(1)天然橡胶切胶后采取烘胶措施,要按标准控制水分与挥发份,严禁超标,降低原胶中的水分含量。

(2)化工原料与助剂仓储时增加防潮措施,在梅雨季节与雨季、大雾天气里,特别要助于运输、仓储、加工等环节,避免原材料受潮,淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。

(3)钢丝帘线在使用前1小时打开包装,保持室内湿度不超标,避免钢丝帘线受潮,钢丝涂胶浆后吹风干躁。

(4)纤维帘线压延前加热烘干,帘线在进压延机前回潮率低于1%


二、半成品部件因素

1、原因分析

(1)混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。

(2)混炼温度偏低,水分挥发不净,温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化,或发生焦烧。

(3)胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。

(4)胶料热炼不均匀,出型时表面不光滑

(5)胶料在开炼机上热炼时,表面包裹着空气,出型胶料有窝藏空气的现象。


2、解决措施

(1)优化生产配方,选用易分散型助剂替代现使用的助剂,增加分散剂,均匀剂等加工助剂的应用,提高各种助剂的分散性能。

(2)混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产,一段混炼时提高温度,让原料中的水分与挥发份充分挥发,胶料经过停放再进行二段混炼,温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内,避免焦烧时间短或发生焦烧。

(3)塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散,提高胶料的均匀性,同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。

(4)胶料热炼要均匀,通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式,提高出型胶料表面的光滑程度。

(5)采用挤出工艺挤出胶料,出型胶料表面不再有窝藏空气现象。


三、生产操作

1、原因分析

(1)开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格,半成品部件表面有气泡。

(2)压廷胶帘布胶与线中空气多,成型硫化时难以排净。

(3)出型半成品部件厚度、宽度公差偏大,重量公差大,在模具中影响胶料的流动。

(4)预成型时胶料多层叠起易产生窝藏空气现象,造成胶中起泡。

(5)钢丝帘线浸胶时只挂在表层,钢丝中的空气含量高,钢丝之间空隙大,帖上胶片时易产生窝藏空气现象。

(6)硫化时压力偏低胶料致密性差,易产生气泡

(7)硫化时温度、时间达不到工艺要求,也会造成欠硫气泡

  

2、解决措施

(1)控制开炼机辊简温度、容量、防止胶料过热产生气泡裹在胶中难以除去。

(2)压延后的胶帘布顺着经线排上多组棉线,增加胶帘布层之间排气效果。压延胶帘布在卷取前增加刺气泡装置,增加胶帘布之间排气效果。

(3)修正挤出口型板的设计,使胶料的形状有利于冲模,严格控制胶料半成品的施工尺寸及公差,防止产品窝藏空气现象。

(4)预成型时有多层胶料需要叠起时,胶料上压出排气阀,减少胶层之间易产生窝藏空气现象,或用气泡针刺破胶料表层气泡。

(5)钢丝帘线由浸胶浆、帖胶片改进为挤出覆胶,降低胶中钢丝内的空气含量,减少贴胶片时易产生窝藏空气现象。

(6)合理设定模腔压力,保证硫化应达到的压力,使胶料流动,充满模腔。

(7)严格按规定的硫化温度、时间控制生产作业,改手控操作为微机群控生产作业。


四、设备与模具

1、原因分析

(1)平板硫化机温控系统偏差大,温控高时致使模具温度偏高,减少了胶料的冲模流动时间。

(2)模具表面损伤,凹凸不平影响胶料的流动性。

(3)模具表面易结污垢,影响胶料的流动性,易造成带体明疤。

(4)模具排气线与排气线孔分布不合理,排气线条偏细、排气孔直径偏小、影响排气效果。

(5)模具论侧铁齿沟槽、导角处设计不合理,使胶料进入时产生层次,夹杂气体后不能排净。合模排气时胶料在此易产生涡流、湍流、重叠。


2.解决措施

(1)改进平板硫化剂测温点与温控传感系统,使模具型腔内的温度与仪表显示温度相吻合。

(2)对模具表面损伤部位及时进行维修,生产商采取保护与防止模具表面损伤的措施,避免模具表面损伤。

(3)模具表面定量定时进行清洗、抛光保证模具表面应有的光洁度。

(4)改进模具排气线与排气孔的布局,纵横贯通,分布趋于合理,适当加粗排气线条,加大排气孔直径,增强排气效果。

(5)优化模具论侧沟槽、导角处的设计,减轻胶料在此处产品涡流、重叠现象。

  在通过对橡胶制品硫化产生气泡原因的分析,制定解决问题的整改方案,加强原材料的使用与管理,规范胶料混炼加工,改进工艺操作,优化模具设计等措施的实施,橡胶制品带体表面、胶层间、花纹上、钢丝帘线中间产生气泡、明疤质量缺陷显著下降,提高了产品的外观质量。


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